Faire un joint soudé: 7 étapes

Les étapes nécessaires à la fabrication d'un joint brasé comprennent le pré-nettoyage, le montage des pièces, l'application du flux, le chauffage des parties désirées des pièces, l'application de la brasure, le refroidissement du joint brasé et le post-nettoyage.

Étape # 1. Pré-nettoyage:

Les surfaces de travail à souder doivent être exemptes de toute graisse, huile, saleté, oxyde, etc., car une soudure ne mouillera pas une surface sale ou recouverte d'oxyde. Le nettoyage peut être effectué par des moyens mécaniques ou chimiques. Le nettoyage mécanique est généralement effectué à la brosse métallique, au limage, à l'usinage, au ponçage ou à la laine d'acier ou à la toile émeri.

Pour le nettoyage chimique, les détergents au trichloréthylène et aux alcalis chauds sont largement utilisés. Le décapage ou le nettoyage à l'acide est utilisé pour éliminer la rouille, le tartre et les oxydes ou les sulfures de la surface de travail. Les acides inorganiques, en particulier l'acide chlorhydrique et l'acide sulfurique, sont largement utilisés, bien que l'acide nitrique et l'acide fluorhydrique soient également utilisés.

Étape n ° 2.

Il est très important que les pièces nettoyées soient étroitement ajustées dans la configuration de conception souhaitée pour obtenir la résistance optimale.

Étape # 3. Préparation et application du flux:

Le flux pour les soudures de type barres ou solides est appliqué sur les joints sous forme de pâte dans le cas du type colophane ou en brossant le liquide pour le type acide. Très souvent, un flux acide est obtenu en laissant tomber des bandes de zinc dans de l'acide chlorhydrique jusqu'à la fin de l'action de formation de bulles. Alternativement, environ 350 g de chlorure de zinc fondu sont dissous sur un disque dans un litre d'eau pour produire un flux acide.

Un flux de point de fusion plus bas peut être obtenu en combinant 1 partie de sel d'ammoniac (NH ₄ Cl) avec 3 parties de chlorure de zinc qui est ensuite dissous dans la quantité souhaitée d'eau chaude pour obtenir le flux de force requise. Un tel flux fond à 180 ° C et est de nature corrosive.

Le flux peut également être contenu dans la brasure, comme dans un noyau de colophane ou une soudure à noyau acide. Les soudures à base de colophane sont plus populaires pour le câblage électrique car les résidus sont inertes, non corrosifs et non conducteurs de l'électricité. Il n'attire ni la poussière ni l'humidité et ne corrode pas les câbles délicats, d'où son utilisation intensive dans les industries électroniques telles que la radio et la télévision.

La soudure à noyau acide est une soudure tout usage, partout où un flux plus actif est souhaité; Cependant, cela ne convient pas au travail électrique.

Étape # 4. Chauffage des pièces:

L'application appropriée de la chaleur est d'une importance capitale dans toute opération de soudage. La chaleur doit être appliquée de manière à ce que la brasure fonde pendant que les surfaces sont chauffées pour permettre à la brasure fondue de se mouiller et de s'écouler sur les surfaces. Il existe de nombreuses méthodes différentes pour chauffer la zone de joint et chacune d’elles est spécifiquement destinée à une application particulière.

Étape # 5. Application de la brasure:

Les pièces doivent être maintenues fermement ensemble pour empêcher un mouvement relatif entre elles pendant l'opération de brasage, sinon le joint ne sera pas satisfaisant. Si une brasure à flux est utilisée, elle serait appliquée directement sur le joint et non sur la panne, sous peine de créer un joint de mauvaise qualité mais également de réduire la durée de vie de la panne. Lorsque le joint est suffisamment chaud, la brasure fondue y coulera par capillarité.

Étape # 6. Refroidissement du joint brasé:

Une fois que la quantité souhaitée de brasure a été appliquée, la source de chaleur est retirée et le joint est laissé refroidir à la température ambiante sans être dérangé, seul ou par application d'un jet d'air comprimé. Toute perturbation des pièces pendant le refroidissement peut provoquer des fractures minimes à l'intérieur du joint, pouvant entraîner une défaillance ultérieure. Assez souvent, des joints autoguidés sont utilisés pour garantir un état non perturbé; cependant, le piquetage, le pliage ou d'autres méthodes d'assemblage sont également utilisés.

Étape n ° 7. Après le nettoyage:

Le résidu de flux corrosif éliminé, si possible, par l'opération finale de post-nettoyage. De l'eau tiède propre est souvent utilisée pour éliminer ces résidus de flux. Essuyer avec un chiffon sec est une assurance supplémentaire contre les traces de flux et les taches d'eau.

L'élimination des résidus de flux est particulièrement importante lorsque les joints doivent être soumis à un environnement humide. Il est impératif d'éliminer les résidus de flux contenant des acides inorganiques et des sels. Les résidus des flux de type organique composés d'acides organiques doux tels que le suif stéarique, oléique et ordinaire ou les combinaisons hautement corrosives d'urée et de divers chlorhydrates organiques doivent également être éliminés. Les flux de colophane sont généralement autorisés à rester sur le joint, sauf s’ils gênent les opérations ultérieures de revêtement et de peinture.

Les résidus de flux de chlorure de zinc absorbent l'humidité et doivent être éliminés par lavage à l'eau chaude contenant 2% d'acide chlorhydrique concentré, suivi d'un rinçage à l'eau chaude. L'élimination complète peut parfois nécessiter un lavage à l'eau chaude contenant de la soude (carbonate de sodium).

Les flux de type réaction utilisés pour l'aluminium peuvent nécessiter un brossage puis une immersion dans de l'acide sulfurique à 2%, suivis d'une immersion dans de l'acide nitrique à 1% et d'un rinçage final à l'eau tiède pour assurer l'élimination complète de tous les résidus de flux.

Les pâtes à braser sont de nature corrosive car ce sont généralement des émulsions de chlorure de zinc. Les résidus de tels flux doivent également être éliminés.

On peut utiliser de l'alcool ou des hydrocarbures chlorés pour éliminer les résidus de fondants de type colophane. Les résidus de pâte de fondant huileux ou graisseux sont souvent éliminés à l'aide d'un solvant organique.