Top 6 des techniques d'amélioration du processus de conception de produits

De nombreuses entreprises réputées pour leur créativité et leur innovation dans la conception de leurs produits ne parviennent pas à commercialiser leurs nouveaux produits. Les problèmes liés à la conversion des idées en produits finis peuvent être dus à de mauvaises pratiques de fabrication et à une mauvaise conception. Les décisions de conception ont une incidence sur les stratégies de vente, l'efficacité de la fabrication, les coûts de production, la rapidité de la maintenance, etc.

Une restructuration complète du processus de prise de décision et des participants au processus de décision est essentielle pour améliorer le processus de conception. Le concept de conception par-dessus le mur, à savoir une série de murs entre différents domaines fonctionnels, doit être décomposé et remplacé par une nouvelle interaction coopérative entre les personnes issues de différents domaines fonctionnels.

L’amélioration du processus de conception peut être réalisée par:

1. Équipes de conception multifonctionnelles:

L’approche d’équipe pour la conception des produits s’est révélée plus bénéfique à l’échelle mondiale. Les participants à l’équipe de conception incluent des personnes des fonctions marketing, fabrication, ingénierie et achats pour un processus de conception efficace. Le facteur de succès déterminant entre le succès et l’échec des lancements de nouveaux produits est l’implication et l’interaction des fonctions de création, de commercialisation et de commercialisation depuis le début du produit.

2. Marquer les décisions de conception simultanément au lieu de décisions séquentielles:

Les décisions de conception simultanées réduisent le temps et le coût de la décision de conception. Les décisions se chevauchent plutôt que la conception séquentielle simultanée est une approche pour la conception de ces équipes. Le processus de conception simultanée prend en compte les prix «coût majoré» par rapport au coût moins la tarification de la conception concurrente.

3. Conception pour la fabrication et l'assemblage (DFMA):

C'est un processus de conception d'un produit afin qu'il puisse être fabriqué facilement et de manière économique. On l'appelle aussi conception pour la production. La conception pour la production est un concept selon lequel un concepteur réfléchit à la façon dont le produit sera fabriqué lors de sa conception, de manière à résoudre les problèmes de production potentiels causés par la conception et à les résoudre rapidement au cours du processus de conception. Ce concept croit à la simplification de la conception et à la normalisation des pièces et des processus utilisés.

Les principes de base de DFMA sont:

une. Réduisez le nombre de pièces.

b. Utilisez des composants et des composants communs.

c. Utilisez des composants et des outils standard.

ré. Simplifier l'assemblage.

e. Utilisez la modularité pour obtenir de la variété.

F. Rendre les spécifications du produit et les tolérances raisonnables.

g. Les produits d'enseigne doivent être robustes.

4. Examen de la conception :

Avant de finaliser une conception, des procédures formelles d'analyse des défaillances éventuelles et d'évaluation rigoureuse de la valeur de chaque pièce et composant doivent être suivies. Les techniques telles que l’analyse des effets de mode de défaillance et de la criticité, ainsi que l’analyse par analyse de la valeur FMEGAX et l’analyse par arbre de défaillance (FTA). FMECA est une approche systématique pour analyser les causes et les effets des défaillances de produits. Il anticipe les défaillances et les empêche de se produire.

L’analyse de la valeur est une méthode de conception mise au point par Lawrence Miles à la fin des années 1940 qui se concentre sur la fonction du produit plutôt que sur sa structure ou sa forme et tente de maximiser la valeur économique d’un produit ou d’un composant par rapport à son coût. L'analyse des arbres de défaillances (FTA) met l'accent sur les relations réciproques entre les défaillances. Il répertorie les échecs et leurs causes sous forme d'arborescence.

5. Conception pour l'environnement :

Design for Environment (DOE) consiste à concevoir des produits à partir de matériaux recyclés, en utilisant des matériaux ou des composants recyclables. Il promeut le concept de produits écologiques, d’énergie propre et de produits écologiques.

6. Déploiement de la fonction qualité (QFD) :

Prendre des décisions de conception simultanément plutôt que de manière séquentielle nécessite une coordination supérieure entre tous les participants impliqués dans la conception, la production, l'approvisionnement et la commercialisation. QFD est un outil puissant qui traduit la voix du client en exigences de conception et en spécifications d’un produit. Il utilise des équipes inter-fonctionnelles de conception, de marketing et de fabrication.

Le processus QFD commence par l'étude et l'écoute des clients afin de déterminer les caractéristiques d'un produit supérieur. Dans le cadre d'études de marché, les besoins et les préférences des consommateurs en matière de produits sont définis et divisés en catégories appelées «Exigences du client». Ils sont ensuite pesés en fonction de leur importance relative pour le client.

Les informations sur les exigences du client constituent la base d’une matrice appelée «maison de qualité». En construisant une matrice de qualité, les équipes interfonctionnelles de QFD peuvent utiliser les commentaires des clients pour prendre des décisions en matière d'ingénierie, de marketing et de conception.

La matrice aide à traduire les exigences des clients en objectifs opérationnels ou d’ingénierie concrets. QFD est un outil de communication et de planification qui favorise une meilleure compréhension des demandes des clients, une meilleure compréhension des interactions de conception, implique la fabrication dans le processus de conception et fournit une documentation du processus de conception.