Offre de distribution physique (avec diagramme)

La gestion de la distribution physique est la partie de la direction générale qui est chargée de la conception, de l'administration et du fonctionnement des systèmes permettant de contrôler le mouvement des matières premières et des produits transformés.

La structure du système de distribution physique ou de l'organisation de toute organisation de marketing est composée de quatre grandes composantes, à savoir, le traitement des commandes, la gestion des stocks, la manutention et le transport.

I. Traitement des commandes:

La distribution physique se met en mouvement avec un client. Commande en cours de traitement
comprend les activités de réception, d’enregistrement, de remplissage, d’assemblage et de commande pour expédition. Chaque client s'attend à ce que la commande passée par lui soit mise en œuvre sans retard excessif et que les marchandises expédiées correspondent parfaitement aux spécifications de sa commande. Cela implique un contrôle de la qualité qui garantit l'exécution des ordres dans les règles. C'est pourquoi les spécialistes du marketing et les responsables de la distribution sont très préoccupés par le temps du cycle de commande et tout est mis en œuvre pour le garder bien structuré.

Un cycle de commande est la période comprise entre le moment où le client passe une commande et le moment où la marchandise est arrivée à sa destination. Ce cycle est composé de la transmission de la commande, du traitement de la documentation dans le département et de l'expédition des marchandises. Ici, le traitement de documents est une activité courante normalisée.

Étant donné que le traitement des commandes implique une série d'étapes logiques allant de la réception des commandes à l'expédition, il devrait exister une procédure standard pour recevoir les commandes, gérer les commandes, octroyer des crédits, facturer, expédier, collecter les factures et effectuer les ajustements postaux. Le graphique présenté à la page 303 clarifie le problème du traitement des commandes.

Comme ces activités fastidieuses prennent beaucoup de temps, le traitement électronique des données doit être exploité au maximum pour garantir un service précis et rapide.

Les procédures de traitement des commandes suivies dans une entreprise ont un double impact sur le niveau de service consommateur, à savoir:

1. Le temps de commande qui correspond à l'intervalle de temps entre deux commandes d'un client et

2. La cohérence et l'uniformité des délais de livraison, à savoir des livraisons régulières et fiables.

II. Gestion de l'inventaire:

La gestion des stocks, ici, signifie et inclut la gestion des produits en mouvement. La gestion des stocks est la tâche fondamentale de la planification et du contrôle des produits finis après leur sortie des centres de production et avant leur livraison aux utilisateurs. La gestion des stocks, entre autres aspects, couvre les aspects les plus immédiats de l'entreposage et du contrôle des stocks. Par conséquent, les deux aspects sont discutés en détail.

A. Entreposage:

L'entreposage ou le stockage consiste à stocker et à assortir les produits finis de manière à créer une durée d'utilisation maximale à un coût minimal. L'entreposage comprend deux sous-fonctions, à savoir le mouvement et le stockage des produits finis.

Par mouvement, on entend la réception effective des produits du ou des centres de fabrication, leur transfert dans un entrepôt et leur stockage à un endroit désigné, leur tri en fonction des commandes des clients et leur transfert aux transporteurs publics qui se rendent chez les consommateurs.

La fonction de stockage concerne principalement la détention et le transport des marchandises à partir du moment où elles sont placées dans et jusqu’à ce qu’elles soient placées dans des transporteurs publics. C'est principalement une fonction de sécurité et de préservation.

Emplacement de l'entrepôt:

En ce qui concerne l'emplacement de l'entrepôt, l'entreprise dispose de deux options, à savoir l'emplacement centralisé et décentralisé.

L'entrepôt «centralisé» se trouve à proximité de l'usine de fabrication et les produits sont transférés de l'entrepôt vers l'entrepôt, puis distribués vers différents marchés. Cela signifie que sous entrepôt centralisé, l'entreprise d'entreposage n'a qu'un seul point d'expédition. D'autre part, un entrepôt «décentralisé» est construit sur le marché ou à proximité immédiate.

En conséquence, les produits sont d'abord acheminés en vrac d'une usine à différents entrepôts situés dans des marchés différents où ils sont assortis en fonction des besoins du client. Ce sont donc de nombreux points d’envoi pour l’entreprise.

Le nombre de points d'expédition ou de points de distribution qu'une entreprise disposera d'un entrepôt décentralisé dépendra de nombreux facteurs, tels que la répartition géographique du délai de livraison acceptable du produit, la vitesse de transport, la distance à parcourir, etc.

L'entreposage centralisé a ses propres points positifs et négatifs. Les points positifs sont:

1. Il n’est pas nécessaire de disposer de stocks importants ni de risques de ruptures de stock entraînant des stocks de faible niveau.

2. L'entreprise est mieux placée pour faire face aux fluctuations de la demande de différents segments du marché dans un délai relativement bref.

3. Il améliore l'efficacité opérationnelle et le contrôle des stocks est ressenti plus facile et efficace.

4. Les installations de transport sont utilisées de manière optimale car l'acheminement et la planification deviennent pratiques.

Par contre, les points négatifs sont les suivants:

1. Il en résulte des coûts de transport élevés sauf si chaque livraison est importante et couvre de longues distances.

2. Il en résulte une perte de service client pour des raisons spatiales et des retards sont causés.

3. L'entreprise est privée de sa part de marché potentielle en tant qu'entrepôt centralisé, loin de la couverture du marché.

Le système d’entreposage décentralisé a les points positifs à son actif tels que:

La société sert mieux les clients en plaçant les stocks à proximité. Ceci est le résultat de l'utilitaire de temps maximum créé par celui-ci. L'entreprise est susceptible de réaliser des économies sur les frais de transport en raison de la manutention en vrac.

Il facilite le mouvement des produits par des taux de blocage. Cela a également insisté dans le cadre de la coordination rail-route.

Les points négatifs sont:

1. Cela nécessite de gros investissements, car l'entreprise doit conserver ses stocks à différents endroits et dans des lots plus grands.

2. Cela alourdit les coûts administratifs, car l'entreprise doit gérer un nombre d'entrepôts distants avec le grave problème de maintenir un haut niveau d'efficacité.

À la lumière de ces mérites et inconvénients des deux options ouvertes à l’entreprise, le point de départ final repose sur des facteurs décisifs compromettants et conciliant, à savoir le niveau de service offert aux caractéristiques de localisation du marché, la gamme de produits et le coût de Une fois la stratégie générale de positionnement d’un entrepôt définie, il faut choisir des sites spécifiques.

Les facteurs de sélection de sites à considérer sont:

Disponibilité du transport, quantité et qualité de la main-d'œuvre, coût de la terre, taxes, services et incitations offerts par le gouvernement. Pour résoudre ces problèmes délicats, les responsables marketing peuvent s’appuyer sur des modèles de recherche opérationnelle qui garantissent des solutions fiables.

B. Contrôle de l'inventaire :

La gestion de la distribution physique entoure l'inventaire et sa gestion. L’inventaire implique le stock de biens sur une période donnée pour répondre aux besoins des consommateurs, qu’ils soient commerciaux ou finaux. L'inventaire sert de lien entre les commandes des clients et le cycle de production ou d'approvisionnement de l'entreprise.

Pour un fabricant, les stocks sont constitués de matières premières et de pièces, de stocks de produits partiellement fabriqués et de produits finis. Dans le cas des distributeurs et des détaillants, il s’agit principalement du stock fini destiné à la consommation finale.

L'accumulation des stocks est coûteuse, mais sa disponibilité est essentielle pour que les consommateurs soient satisfaits.

Objectifs de la gestion des stocks:

La gestion des stocks vise deux objectifs fondamentaux, à savoir:

1. Fournir un niveau adéquat de service aux consommateurs et

2. Minimiser les investissements de l'entreprise dans les stocks.

Examinons ces deux objectifs sous une forme détaillée:

1. Fournir des services aux consommateurs adéquats:

Les spécialistes du marketing ont appris que la satisfaction du consommateur dépend d’une distribution rapide, fiable et adéquate; Les difficultés de livraison influent à la fois sur le prix et la disponibilité des produits pour les consommateurs dans le besoin.

Les clients sont facilement désabusés et se tournent vers leurs concurrents s’ils apprennent que l’entreprise est en rupture de stock. Être en rupture de stock de produits finis peut donc être une erreur très coûteuse.

Une «vente perdue» peut signifier la perte permanente non seulement de ce client, mais également d’un grand nombre de clients influencés par le comportement du «client perdu». La maintenance des stocks est une question de contrôle des stocks qui garde les clients satisfaits du stock minimum.

2. Minimiser les investissements de l'entreprise en stocks:

On peut avoir le fort sentiment que, pour ne pas épuiser chaque stock, nous devons conserver un stock suffisant de tous les assortiments. Cependant, le maintien d'un stock suffisant pour remplir presque les commandes en stock peut s'avérer extrêmement coûteux.

Selon un expert, MJF Magee, augmenter le nombre de commandes en stock de quelques points de pourcentage peut nécessiter un doublement des stocks.

Cependant, il n’existe pas de règle stricte régissant le pourcentage de commandes devant être exécutées, car un principe bien connu de gestion des stocks stipule qu’environ 20% des produits vendus par une entreprise représentent la majorité des ventes; les produits avec les plus grandes ventes devraient toujours être disponibles, de sorte que près de 100% des commandes puissent être exécutées à partir du stock; les produits moins importants ne doivent pas l'être.

Contrôle de l'inventaire:

Pour atteindre les objectifs de la gestion des stocks décrits ci-dessus, les responsables de la distribution doivent déterminer les techniques de contrôle quantitatif et qualitatif. Les techniques les plus pertinentes sont la détermination des niveaux de stock, la détermination des quantités de commande économique, l’exercice du contrôle par exception et par importance et le suivi des inventaire.

Ce ne sera pas déplacé si nous entrons dans les détails de ceux-ci:

1. Fixation des niveaux de stock:

La quantité d’inventaire à conserver est indiquée en termes de niveaux ou de niveaux de stocks. Ces niveaux sont minimum, maximum et niveau de réapprovisionnement. Le niveau de stock minimum est le niveau de stock en dessous duquel le stock n'est pas autorisé à tomber, ce qui présente un risque possible de rupture de stock.

Ceci est calculé comme suit:

Niveau de stock minimum = Niveau de réapprovisionnement (Taux moyen de consommation x Délai moyen)

Le niveau de réapprovisionnement est le niveau du stock compris entre le stock minimum ou de base et le stock maximum à conserver à la fois. Il est calculé comme suit:

Niveau de réapprovisionnement = (Taux de consommation maximum x Délai d'exécution maximum)

Le niveau maximum est le niveau au-delà duquel le stock ne doit pas s'étirer à aucun moment.

Ceci est calculé comme suit:

Niveau de stock maximum = Niveau de réapprovisionnement + Quantité d'enregistreur (Taux de consommation minimum x Délai d'exécution)

Le point de commande ou le niveau de réapprovisionnement est l'indicateur du fait que l'entreprise doit reconstituer le stock afin qu'avant que le niveau du stock atteigne le minimum, le stock neuf arrive et la position du stock soit restaurée.

Certaines entreprises fixent également un niveau de danger inférieur au niveau minimum des stocks. En fait, il n’existe pas de niveau de risque car, au moment même où nous atteignons un niveau de stock minimum, l’entreprise est en danger. Cependant, cela indique clairement que l'entreprise est réellement en danger.

Ce niveau est calculé comme suit:

Niveau de danger = (taux de consommation minimum x période de plomb d'urgence)

Ou

= (Taux maximum de consommation x période de plomb d'urgence)

2. Détermination de la quantité d'ordre économique:

La quantité de commande économique est la quantité à commander au moment le plus économique. C'est la taille d'une commande d'un article à placer dans l'inventaire qui entraîne un coût total minimum, prenant en compte les coûts de commande et les coûts de stockage de l'article.

C’est à ce point d’achat que les coûts d’acquisition d’inventaire et de portage d’inventaire sont équivalents ou au minimum. La quantité d'ordre économique est la quantité à commander de la quantité standard à commander pour reconstituer le stock.

En termes simples, c’est la quantité de stock qui coûte le moins à garder pour satisfaire le niveau moyen de la demande.

L'illustration simple suivante explique clairement le concept:

Tableau indiquant la quantité de commande économique:

Il ressort clairement du tableau ci-dessus que l’entreprise doit passer quatre commandes par an lorsque les coûts sont identiques et, par conséquent, moindres.

Les mêmes résultats sont possibles avec une équation algébrique, en supposant que les besoins annuels de l'entreprise sont de 20 000 unités, de sorte qu'en plaçant quatre commandes, la quantité de commande économique sera de l'ordre de 5 000 unités.

Quantité d'ordre économique = 2 x AC x OC / UC x CC%

Où: AC = consommation annulée

OC = Coût de commande par commande.

UC = coût unitaire ou prix.

CC% = Coût de revient annuel (moyenne).

3. Exercer un contrôle par importance et exception:

Il existe une technique appelée technique ABC Analysis CIE permettant d’identifier les articles présentant le plus grand retour sur investissement. Selon cette technique, les articles en vente sont classés par ordre décroissant de volume des ventes et classés en trois catégories: articles «A», «B» et «C» à des fins de contrôle.

Le concept est clarifié par l'illustration suivante.

Tableau d'analyse ABC:

On peut lire dans le tableau ci-dessus que 20% des articles représentent 51% des ventes et 30%, 40% des ventes et 50% des articles, 9% des ventes. A la lumière de ceci, la structure de stockage sera la suivante: les articles de la classe "A" seront toujours stockés; dans le cas d'articles de la catégorie «B», des stocks légèrement inférieurs peuvent être détenus et des stocks minimums doivent être détenus pour les articles de la catégorie «C». Cela signifie que le contrôle des stocks suit la règle de «Gestion par exception».

4. Garder une trace de l'inventaire:

Savoir à quelle vitesse ou à quelle lenteur un stock se déplace est important pour déterminer la quantité de stock à conserver. Il peut y avoir deux façons possibles de le faire. l'un calcule le ratio de rotation des stocks et l'autre, l'inventaire perpétuel.

La rotation des stocks correspond au nombre de fois que le montant normal des stocks détenus par l'entreprise est vendu au cours d'une année.

Il est calculé comme suit:

Ratio de rotation des stocks = vente annuelle / inventaire moyen

Si les ventes annuelles sont de Rs. 1, 50, 00 000 et les stocks d'ouverture et de clôture sont Rs. 15 000 et Rs. 45 000, le taux de roulement sera:

= Rs. 1, 50, 00 000 / Rs. 15 000 + 45 000

En outre, l'entreprise doit disposer d'un système de notification appelé inventaire permanent, qui enregistre les informations relatives aux nouveaux arrivants d'articles, aux articles abandonnés, au stock physique, tous les jours.

L’inventaire physique ainsi que les relevés quotidiens indiqueront non seulement le mouvement des articles mais également les possibilités de levage, de gaspillage, etc.

III. Manipulation du matériel:

La manutention des matériaux en tant qu'activité humaine est aussi ancienne que l'humanité. Cependant, la manutention est devenue si importante et spécialisée qu’elle est considérée comme un système. La manutention est effectuée à tous les stades de l’activité logistique, notamment lors des processus de production, de stockage, de transport et de conditionnement.

Comme nous devons examiner la manutention du matériel uniquement sous l’angle du marketing, elle désigne le mouvement du produit après sa sortie de l’usine de fabrication, mais avant son chargement sur le mode de transport jusqu’à la destination du consommateur.

Ainsi, il représente la manutention des produits d'une usine à un ou plusieurs entrepôts, d'un emplacement à un autre dans l'entrepôt et d'un entrepôt au lieu de chargement à partir de modèles de transport. La manutention des matériaux est le sous-système du système de distribution physique d'une entreprise et est un agent de réduction des coûts et d'amélioration du service à la clientèle.

En effet, un système de manutention des matériaux efficace dans une unité contribue à l'efficacité et à l'efficacité du système de distribution physique complet. En effet, une bonne gestion de la manutention évite d’endommager les produits, évite les mouvements inutiles et non pertinents, facilite le traitement et la préparation des commandes et permet un déplacement efficace des produits en fonction des niveaux d’inventaire et du transport.

Les zones de décision de la manutention des matériaux:

Les principaux domaines de décision dans ce domaine de la manutention se situent autour de deux questions, à savoir le choix des méthodes de manutention et l’application réelle.

Méthodes de manutention:

Les méthodes de manutention existantes sont classées en trois catégories: manuelle, mécanique et automatique. Les méthodes de manutention manuelle des matériaux incluent l'utilisation de forces humaines et animales lors du déplacement des produits.

L’utilisation de chariots et de chariots à main et à commande animale en est le meilleur exemple. Dans tous les pays sous-développés, ils sont prédominants pour deux raisons, à savoir la disposition des installations et le coût des déplacements.

Les méthodes de manutention «mécaniques» impliquent l’utilisation de machines entraînées par la puissance; il en existe trois types, à savoir celles qui se déplacent sur une trajectoire fixe comme celles qui transportent nos systèmes; ceux qui opèrent dans des zones fixes telles que des grues et des ascenseurs et ceux qui opèrent dans des zones appropriées telles que des chariots de manutention, des gerbeurs, des chargeurs latéraux et des grues mobiles. Les matériaux de manutention 'automatiques' sont entièrement automobiles et gérés par des machines automatiques et des ordinateurs.

Sélection de méthodes:

Le choix final de toute méthode de manutention est déterminé par certains facteurs.

En cas d'organisation marketing, les facteurs suivants sont particulièrement importants:

1. La disposition de l'entrepôt:

La disposition de l'entrepôt a un impact profond sur le choix d'une méthode. Dans les entrepôts à plusieurs étages où le mouvement du produit est vertical, les méthodes mécanisées sont moins appropriées en raison de l'espace limité dans les bourrelets et des charges au plancher inférieur.

2. La nature du produit:

Le type de produit à manipuler décide du choix de la méthode. Ainsi, des articles comme le ciment, la farine sont déplacés manuellement tandis que le verre et les instruments scientifiques sont soumis à des méthodes mécaniques pour assurer une sécurité maximale.

3. Ressources:

Ce sont les ressources financières à la commande de l'entreprise qui influent sur le choix. En règle générale, les méthodes de traitement mécanique et automatique garantissent le plus lourd investissement en capital qui soit justifié par une charge de paiement longue et continue.

Une entreprise financièrement solide peut préférer les méthodes mécaniques et automatiques à une entreprise médiocre.

4. Coûts de fonctionnement:

Ce n'est pas seulement l'investissement initial qui compte. Les coûts de fonctionnement sont tout aussi importants et parfois plus importants. Les méthodes mécaniques impliquent davantage de coûts opérationnels fixes, s'il n'y a pas d'utilisation de la capacité. C'est pourquoi une entreprise peut choisir des méthodes manuelles lorsque les coûts fixes sont beaucoup moins élevés.

5. Service client:

Le niveau de service à la clientèle offert par l'entreprise et acceptable pour la clientèle conditionne également le choix du mode de traitement. Si le client ne tolère pas les dommages et les pénuries de produits, il vaut mieux utiliser des méthodes mécaniques pour assurer un service sans dommages.

Si les consommateurs acceptent les paquets sous la forme dans laquelle ils sont présentés, les méthodes manuelles fonctionnent bien. En dernière analyse, une entreprise doit penser à une combinaison fine de ces méthodes mécaniques et manuelles à son avantage.

Il appelle à l’étude des besoins de l’entreprise concernée en matière de manutention et aux avantages et inconvénients relatifs de chaque méthode ouvrant la voie à la sélection d’une méthode ou d’une combinaison de méthodes.

IV Transport:

Le transport, en tant que dernier élément du système de distribution, concerne le mouvement des produits des entrepôts aux destinations des clients. Le transport implique le chargement et le déchargement des produits et le transbordement entre les lieux d'expédition et les lieux d'arrivée. La contribution majeure de la gestion des transports est la réduction des coûts car: Le coût du transport représente 35% du coût total de la distribution et 15 à 20% du prix total payé par les utilisateurs.

Le point réside dans la réduction des coûts et la création d’une utilité maximale. Tous les spécialistes du marketing alerte s’intéressent suffisamment au transport d’entreprise et aux décisions de transport, car c’est le bon choix du mode de transport qui contribuera à obtenir les effets escomptés sur la tarification des produits, les performances de livraison régulière et ponctuelle et les conditions des marchandises en question. transit affectant enfin la satisfaction du consommateur et la rentabilité des ventes.