Méthodes de réparation des fissures dans le béton

Cet article jette la lumière sur les deux principales méthodes de réparation des fissures dans le béton. Les méthodes sont les suivantes: 1. Fissures résultant de l'écaillage du béton et de la mise à nu des armatures. 2. Béton projeté / Guniting.

Méthode n ° 1. Fissures résultant de l’effritement du béton et de l’exposition des armatures:

Préparation de surface:

La préparation de la surface est un élément très important de tout travail de réparation qui peut être effectué par déchiquetage, jet d'air-eau, utilisation d'une brosse métallique, etc. Une meilleure préparation de la surface est essentielle pour assurer une bonne liaison du nouveau matériau avec la surface existante.

L'écaillage doit être effectué sur une épaisseur de 25 mm au-delà du renforcement pour assurer une bonne liaison avec les barres. Si cela s'avère nécessaire, le déchiquetage pneumatique peut être utilisé au cas où le déchiquetage manuel serait insuffisant. Les renforts gravement corrodés devront peut-être être enlevés. Des renforts supplémentaires de diamètre équivalent peuvent devoir être ajoutés par soudage.

Si un grand nombre de barres sont corrodées et que vous souhaitez les remplacer, vous pouvez utiliser du soudage. Le soudé peut être fixé par des cosses ms. Les cosses peuvent être fixées au préalable en perçant des trous dans le béton du bas vers le haut jusqu'à une profondeur suffisante à l'aide de forets pneumatiques. Un nombre adéquat de cosses doit être fixé pour maintenir et fixer le soudeur en place.

Les blocs de cube en mortier doivent être liés au tissu pour maintenir la couverture de béton souhaitée. Pour éliminer la rouille des renforts, il est possible de recourir au sablage en utilisant du sable grossier sec et en rendant la surface du béton rugueux afin de recevoir le béton frais. Des précautions doivent être prises lors du déchiquetage de tout béton lâche, de son retrait et de son nettoyage.

Bétonnage:

Après la préparation de la surface, le bétonnage doit se faire par le dessous de la dalle. Cela se fait généralement en nombre d'opérations.

Le béton utilisé dans de telles opérations est d'un riche mélange 1: 1½: 3 avec du sable de 3 mm et des gravillons de 6 mm et plus. Le ratio eau-ciment est maintenu entre 0, 3 et 0, 4.

Lorsque le bétonnage est terminé à la profondeur souhaitée, que le fond est de niveau et que le béton est séché et durci et qu'il ne sort pas, la surface peut recevoir un fini en plâtre à volonté.

Méthode n ° 2. Béton projeté / Guniting:

Le béton projeté ou la gunite est un mortier, du béton ou du béton pulvérisé à application pneumatique, etc. Dans ce processus, le mortier ou le béton de l'équipement de livraison, généralement appelé «pistolet», est transporté à travers un tuyau et projeté pneumatiquement à la surface à grande vitesse.

L'impact de la force du jet sur la surface compacte le matériau. Un mélange relativement sec est généralement utilisé pour que le matériau soit capable de se supporter sans affaissement ni glissement, même pour des applications verticales et suspendues.

Étendre le béton:

Le bétonnage est réalisé en béton étalé. Il englobe à la fois le béton projeté et le gunite.

Matériaux et conception du mélange :

Le ciment Portland ordinaire est généralement utilisé. La teneur en calcaire supplémentaire qu'il contient fournit une valeur de pH élevée autour de l'armature en acier. La gunite, moins perméable et riche en ciment, offre un environnement plus résistant à la corrosion à la structure du BCR.

Le sable pour gunite doit être conforme à la norme IS38 de 1970. Pour une finition lisse, une couche de protection doit être appliquée avec du sable de qualité plus fine. Si cela s'avère nécessaire, les barres de renforcement peuvent être appliquées avec un revêtement chimique anticorrosion après les avoir complètement déroutées.

Avant de fixer un modèle de mélange, différents mélanges d'essai peuvent être réalisés. Le mélange généralement trouvé approprié comprend:

Dans certains cas, le béton mélangé sec est forcé à travers un pistolet et de l'eau en quantité requise est ajoutée pendant que le mélange passe à travers la buse de distribution.

je. Le ciment et le sable humide sont parfaitement mélangés.

ii. Le ciment et le sable sont introduits dans un alimentateur ou un pistolet mécanique spécial.

iii. Le mélangeur est dosé dans le tuyau d’alimentation par une roue d’alimentation ou un distributeur.

iv. Ce matériau est transporté par l'air comprimé à travers le tuyau d'alimentation jusqu'à une buse spéciale. La buse est équipée à l'intérieur d'un collecteur perforé à travers lequel de l'eau est introduite sous pression et intimement mélangée aux autres ingrédients.

v. Le mortier est projeté à haute vitesse de la buse sur la surface à projeter.

Tournage:

L’opération de tir est effectuée à partir d’un engin flottant ou d’un échafaudage et d’une préparation préparée à cet effet. La distance de la buse à maintenir par rapport à la surface d'application est très importante. La distance optimale dépend de la taille des pointes de buse, de la capacité du compresseur d'air, de la compétence du chauffeur et du type de surface à revêtir.

En situation de renforcement encombré; l'homme à la buse tient la buse à presque 90 ° de la surface sur laquelle la gunite est appliquée. La seule exception est lorsque la gunite est placée dans un coin intérieur. Dans de tels cas, les angles sont tournés à environ 45 ° par rapport aux plans sécants.

Rebond:

La quantité de béton projeté ne colle pas à la surface, mais une bonne quantité tombe. Ceci s'appelle rebond. La quantité de rebond dépend de la position du travail, de l'angle de la buse, de la pression atmosphérique, de la teneur en ciment, de la teneur en eau, de la taille et de la qualité du sable, de la quantité de renforcement et de l'épaisseur de la couche.

Lorsque le tir est effectué sur la surface dure fraîchement préparée, le pourcentage de rebond reste plus élevé; mais il diminue rapidement après la formation d'un coussin de ciment plastique sur la surface d'application. Le rebond peut atteindre 50%.

Manteau flash:

La surface au pistolet est laissée à sa finition caractéristique de fonte brute, sans opération de lissage à la truelle. Une fois la première couche terminée, les matériaux de rebondissement en vrac sont retirés de la surface par balayage et époussetage.

Par la suite, compte tenu de l’ensemble initial, la surface est grattée à la truelle pour recevoir la couche finale. L'épaisseur spécifiée est maintenue en fixant des clous de marquage sur la surface pour servir de calibre.

Les angles des poutres et des dalles sont maintenus à l'aide de panneaux de coffrage.

Durcissement:

Un durcissement correct est essentiel pour obtenir une gunite de qualité et durable. En raison du rebond, la gunite in situ contient plus de ciment que le béton conventionnel de la même proportion. Un mûrissement adéquat est donc nécessaire pour empêcher le développement de fissures.

Avantages:

La gunite présente des avantages certains par rapport aux autres méthodes de réparation des structures en béton endommagées avec des renforts apparents. Un gunite plus dense devrait être utilisé pour le rendre imperméable. Un contrôle plus poussé est nécessaire pour sélectionner le sable de classement approprié, etc. Un maillage métallique galvanisé peut être utilisé à la place du maillage ms avec un avantage supplémentaire contre la corrosion.

Les autres avantages sont:

je. Il peut être placé à n’importe quel angle,

ii. Il peut produire des formes assez complexes avec un coffrage d'un seul côté ou sans aucun coffrage, comme dans le cas de réparations de structures existantes.

iii. Le mortier de béton, tel que mis en place, est toujours visible afin que tous les défauts puissent être facilement éliminés.

iv. Il peut être appliqué sur presque toutes les épaisseurs.

v. Il permet la mise en place de béton dans des endroits confinés.

vi. En raison du faible rapport eau / ciment utilisé, des résistances élevées sont possibles.

vii. Un bon compactage est revendiqué.

Désavantages:

je. Le contrôle précis de l'ajout d'eau dans le mélange est difficile.

ii. Le flux de matières au cours du mélange peut varier.

iii. Le rebond depuis la surface entraîne le gaspillage de matériaux et peut causer des zones faibles et poreuses à la surface.

Des adjuvants sont parfois ajoutés aux mélanges de béton en aérosol, en particulier dans les applications souterraines, afin d’accélérer la vitesse de mise en place, d’assurer une prise rapide et de gagner en résistance.