16 stratégies d'amélioration de la gestion de la fabrication: formulées par Merli

Les stratégies d'amélioration de la gestion de la fabrication: formulées par Merli sont les suivantes:

1. Délai réduit:

Les matières premières stockées dans les magasins n’ajoutent pas de valeur au produit mais augmentent le coût (c.-à-d. Le coût de possession des stocks). Un flux efficace de matériaux au cours des étapes de production est essentiel à la compétitivité (rapidité de mise sur le marché). Le délai d'exécution peut être réduit en réduisant le temps de traitement des commandes, le temps d'attente avant la production, le délai de fabrication, le temps de stockage et le temps d'expédition.

2. Production de flux:

La production en flux signifie une production qui se déroule sans à-coups et de manière continue. Les machines sont agencées en fonction du flux de travail (c.-à-d. En fonction de la séquence des opérations - présentation du produit), facilitant ainsi la fluidité du travail entre les opérations de fabrication requises.

3. Technologie du groupe:

Avec la technologie de groupe, les processus sont organisés de manière à ce que le travail se déroule dans une configuration en forme de «U». Cela peut entraîner des avantages tels que des délais d'exécution plus courts, une plus grande flexibilité, une réduction du temps nécessaire pour la manutention, un stock de travail en cours minimal, une flexibilité des volumes, une surface au sol utilisée réduite et un besoin de coordination directe.

4. Niveau de production:

Cela implique la division de lots importants en lots plus petits et leur production à un niveau constant sur une période donnée. Par exemple, au lieu de produire 100 unités par mois (sur 25 jours ouvrables) dans un grand lot, la production est nivelée pour produire 4 unités par jour. Ceci élimine le besoin de stocker les matériaux nécessaires pour les grands lots et facilite la mise en œuvre de la fabrication juste à temps.

5. Production synchronisée:

Cette stratégie consiste à synchroniser les besoins de la chaîne de production avec les fournisseurs de matériaux nécessaires sur la chaîne. Des informations telles que le type de matériel nécessaire, les quantités, le moment et le moment de la fabrication doivent être communiquées au fournisseur. Le fournisseur doit à son tour livrer le bon matériau dans la bonne quantité, au bon moment et au bon endroit dans la ligne. Lorsque cela se produit, une production synchronisée a lieu.

6. Production superposée / parallèle:

Cette stratégie consiste à démanteler de longues lignes de production de grandes capacités et à les remplacer par des cellules de production produisant des lots plus petits. Cela permet de superposer et / ou d’exécuter en parallèle différentes configurations du même produit.

7. Horaire flexible:

La possibilité de chevaucher la production ou de l'exécuter en parallèle offre une grande souplesse dans la planification.

8. Tirer le contrôle:

Ce concept élimine le temps d'inactivité entre les points de planification dans un processus de production. Cela élimine également la nécessité de maintenir des stocks excédentaires pour compenser les déséquilibres opérationnels. Avec cette stratégie, le travail progresse dans un processus sans longues périodes d'attente entre les étapes.

9. Contrôle visuel:

C'est un aspect important de la fabrication juste à temps. Cela permet d'identifier visuellement les anomalies d'un processus, ce qui permet de résoudre les problèmes au fur et à mesure qu'ils se produisent, plutôt qu'après coup.

10. Production sans stock:

C’est une approche de la gestion du travail, des stocks, de la planification des délais, de l’équilibrage des processus, de l’utilisation de la capacité et du cycle de planification qui réduit les stocks de travaux en cours. Avec cette stratégie, il est nécessaire d'éliminer les goulots d'étranglement des processus, d'équilibrer le processus et de créer un flux de travail uniforme.

11. Jidoka:

Jidoka signifie arrêter tout un processus lorsqu'un défaut est découvert, afin d'éviter des problèmes supplémentaires en aval des chaînes de production ou d'assemblage. Jidoka peut être contrôlé manuellement ou programmé pour s’arrêter automatiquement.

12. Temps d'installation réduit:

Cette stratégie consiste en une activité susceptible de réduire le temps requis pour arrêter un processus et le réinstaller pour un autre cycle de production. Cette stratégie utilisait le changement rapide d'outils et de matrices (par exemple, l'échange de matrices d'une minute - SMED, utilisé dans les industries japonaises).

13. Contrôle en cours de fabrication:

Cela implique de minimiser l'inventaire en cours de traitement ou en cours d'exécution en organisant un flux de travail plus fluide, des lots de petite taille, une flexibilité des processus et une configuration et des changements rapides.

14. Amélioration de la qualité:

Parallèlement à l'amélioration de la productivité, la qualité doit également être améliorée en permanence. La productivité et la qualité doivent être améliorées simultanément.

15. Partenariat fournisseur:

Cette stratégie implique d'impliquer les fournisseurs en tant que partenaires dans toutes les phases du développement du produit. Si les fournisseurs testés et de confiance savent ce que l'entreprise acheteuse tente de faire, ils seront mieux en mesure de maximiser leurs ressources pour aider les entreprises clientes.

16. Maintenance productive totale:

Cela signifie que toutes les machines et tous les équipements doivent être entretenus de manière continue et rapide, avec une panne presque totale. Un système mal entretenu ne peut pas atteindre la qualité et la productivité nécessaires pour être compétitif. Les conséquences d’une maintenance médiocre peuvent être des pertes de production dues à des pannes, des fermetures d’usines, des arrêts de machines, des temps morts, etc.